Beschichtungsverfahren bringen eine fest haftende Schicht eines ungeformten Erzeugnisses auf ein Werkstück oder Trägermaterial auf. Nach dem Zustand des Beschichtungsstoffes während des Auftragens unterscheidet man nach:

1) Auftragung aus gasförmigen oder dampfförmigen Zustand (z. B. Aufdampfen, Metallisierung, Kunststoffmetallisierung, vacuum web coating). Hier ist u. a. das CVD-Verfahren (chemical vapour deposition) zu nennen, wo solche Metalle aufgedampft werden können, von denen geeignete gasförmige Verbindungen wie Chloride oder Fluoride existieren. So ist beispielsweise nach diesem Verfahren die Herstellung von Hartstoffschichten aus Titancarbid nach folgender Reaktion möglich: TiCl + CH₄ +nH₂ ---> TiC + 4HCl + nH₂ (bei ca. 1000°C). Andere nach diesem Verfahren erzeugte Hartstoffschichten sind VC, SiC, W₂C, TiN, Si₃N₄, HfN, TiB₂ und Al₂O₃. Aufgrund der hohen Temperaturen lassen sich meist nur Keramik, aber kein Stahl beschichten. Bei dem PVD-Verfahren (physical vapour deposition) werden bei niedrigeren Temperaturen (bis ca. 300°C) im Vakuum Beschichtungsstoffe verdampft (Ionenplattieren), zerstäubt (Sputtern) oder mit Ionenstrahlen das Targetmaterial abgetragen. Dieses Verfahren ist auch für Stahl geeignet.

2) Auftragung von flüssigen oder pastenförmigen Stoffen (z. B. Streichen, Tauchen, Lackieren). Hierunter fallen auch die Coatings und Schlichten, bei denen die feuerfesten Füllstoffe in einer Trägerflüssigkeit suspendiert sind.

3) Auftragung aus dem ionisiertem Zustand durch eine elektrolytische oder chemische Abscheidung (z. B. Glavanotechnik, Eloxalverfahren, elektrophoretische Lackierung),

4) Auftragung aus dem körnigen oder pulvrigem Zustand (z. B. Pulverbeschichtung, Flammspritzen, Plasmaspritzen). Hierbei wird das pulvrige Beschichtungsmaterial mittels eines Trägergases in eine Flamme oder Plasmaflamme eingebracht und vor der Aufbringung auf das Substrat teilweise geschmolzen.